عوامل موثر در انتخاب اجرای رابرلاینینگ

علی رغم بهتر بودن نسبی کیفیت نهایی رابرلاینینگ گرم، محدودیتهایی وجود دارد که باعث می شود سهم عمده ای از رابرلاینینگ ها به روش سرد اجرا شود که برخی از آنها عبارتند از:

1-بزرگی قطعات و مخازن  به نحوی که نتوان آنها را داخل اتوکلاو قرار داد، البته فرمولاسیون  بعضی از لاستیکها به نحوی طراحی می شوند که در فشار و دمای کم (مثلاً فشار حدود 1.5 Bar gage و دمای 120 درجه‌ی سانتیگراد ) قابلیت ولکانیزاسیون داشته باشند که در آنصورت  می توان با تعبیه‌ی درپوشهای مناسب برای  ورودی و خروجی و منهول های مخزن، خود مخزن را به یک اتوکلاو تبدیل نمود.

 عوامل موثر در اجرای رابرلاینیگ -1

اتوکلاو غول پیکر جهت ولکانیزاسیون رابرلاینینگ مخازن و قطعات بزرگ در کارگاه

 

2-مدت زمان محدود نگهداری ورقهای لاستیک خام به دلیل وجود مواد پخت در فرمولاسیون آنها که باعث می شود پس از تولید نحوه‌ی نگهداری محصول در دمای محیط یا سردخانه بین 2 تا 6 ماه باشد، که باتوجه به زمان حمل وترخیص برای کالاهای وارداتی باعث بحرانی شدن زمان انقضاء مصرف می شود.

3-بالاتر بودن هزینه‌ی حمل لاستیک خام در کانتینرهای یخچالدار و نگهداری در سردخانه. 

4-طولانی تر بودن مدت زمان نصب لاستیک به دلیل اضافه شدن عملیات پخت و کنترل‌های کیفی مضاعف پس از کیورینگ.

5-بالاتر بودن هزینه‌ی نصب لاستیک به روش گرم به دلیل طولانی تر بودن مدت عملیات نصب و نیاز به امکانات کارگاهی بیشتر نظیر، دیگ بخار و کمپرسور باد.

6-ریسک کیور نشدن یا  اورکیور شدن قسمت‌هایی از رابر پس از انجام عملیات پخت به دلیل ضعف یا محدودیت تجهیزات کنترل پخت در سایت. 

 

عوامل موثر در اجرای رابرلاینیگ-2

عملیات پخت لاستیک در سایت تحت فشار و حرارت بخار با تبدیل کردن خود مخزن به اتوکلاو

عوامل موثر در انتخاب ضخامت لاستیک در رابرلاینینگ

در مورد انتخاب ضخامت رابرلاینینگ باید به این موارد توجه نمود: میزان سایش در فرآیند، پیچیدگی شکل قطعه، دبی نازلهای ورودی و خروجی، طول عمر طراحی شده برای کل فرآیند و صرفه‌ی اقتصادی. البته ضخامت متداول رابرلاینینگ بین 3 تا 5 میلیمتر است اما ضخامت 2 یا 6 میلیمتر هم برای نقاط خاص (مثلاً ضخامت 2 میلیمتر برای پوشش داخل سوراخهای صفحه نازلها و ضخامت 6 میلیمتر برای نقاطی که قرار است ماشینکاری یا تراشکاری شود) تولید می شود، درصورت نیاز به ضخامت بیشتر باید چند لایه لاستیک با ضخامت های مذکور را روی هم چسباند تا امکان کنترل عدم وجود هوا و چسبندگی کامل و مطلوب میسر باشد. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

عوامل موثر در انتخاب نوع لاستیک در رابرلاینینگ

خصوصیات پوشش‌های لاستیکی به عوامل زیادی بستگی دارد، ازجمله به نحوه‌ی ترکیب کردن پلیمر پایه با سایر افزودنی‌ها، پرکننده‌ها و مواد پخت. ورقهای لاستیکی ازترکیباتی  بر پایه‌های پلیمری مختلف از قبیل بوتیل رابر/IIR، کلروبوتیل رابر/CIIR، بروموبوتیل رابر/BIIR، کلروپرن رابر/CR، ایزوپرن رابر/IR ، ای پی دی ام /EPDM، لاستیک طبیعی/NR، کلروسولفونیت رابر (هایپالون)/CSM و پلی ایزوپرن استایرن بوتادی ان رابر/ IR/SBR  تولید می شوند و هر شرکت تولید کننده بر اساس فرمولاسیون محصول خود و نتایج آزمایشگاهی مربوط به همان محصول به تهیه‌ی جدول مقاومت به خوردگی لاستیک در مقابل محلول های شیمیایی رایج و در دماهای مختلف اقدام می نماید که این جدول یکی از ملاکهای انتخاب نوع لاستیک می باشد. البته در کنار این جداول موارد زیر نیز در انتخاب نوع لاستیک باید مد نظر قرار گیرند:

1-نوع سیال /سیالها و حداکثر و حداقل میزان غلظت آن

2-حداقل وحداکثر دمای سیال

3-حداقل وحداکثر فشار فرایند

4-نوع کاربری مخزن / قطعه

5-قرارگیری در معرض تابش نورخوشید

6-احتمال سایش در اثر وجود مواد جامد معلق در سیال

7-میزان شوکهای حرارتی ناشی از فرایند یا محیط

8-میزان شوکهای مکانیکی  

9-پیچیدگی شکل قطعه

10-مساحت سطحی که باید پوشش داده شود

11-درصورت وجود پوشش قبلی، نوع و طول عمر آن

12-احتمال خالی ماندن مخزن به مدت طولانی قبل از بهره برداری

13-احتمال وجود حلالهای آلی در فرایند