رابرلاینینگ - کنترل کیفیت در رابرلاینینگ 


پوششکاری با لاستیک در مقایسه با سایر روشهای محافظت از خوردگی سطوح نیازمند به سرمایه گذاری اولیه چشمگیرتری است لذا کنترل کیفیت در اجرای رابرلاینینگ از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است و در صورت عدم توجه به آن، مهمترین ویژگی رابرلاینینگ که طول عمر بیشتر آن نسبت به سایر پوشش‌های متداول است حاصل نخواهد شد.


عمر متوسط رابرلاینینگ در دنیا بیش از یازده سال است و در صورت رعایت شرایط تعمیر ونگهداری مطلوب در حین بهره برداری بعضاً به بیش از چهل سال هم رسیده است درحالیکه در بعضی از پروژه‌های داخل کشور به دلیل عدم رعایت مسائل کیفی در حین اجرا، طول عمر پوشش به کمتر از پنج سال برای لاستیکهای اروپایی و به دلیل عدم رعایت مسائل کیفی در حین تولید و اجرا حتی به کمتر از شش ماه برای لاستیکهای تولید داخل می رسد.


این نکته نیز جالب توجه است که در بعضی از صنایع به دلیل اطلاع ناکافی از طول عمر یک رابرلاینینگ با کیفیت و اجرای استاندارد، تعویض سالانه‌ی رابر لاینینگ به یک روش و امر طبیعی تبدیل شده است.


استاندارد  BS 6374/5، استاندارد مرجع جهت بازرسی و کنترل کیفیت رابرلاینینگ می باشد. گرچه برای رسیدن به کیفیت مطلوب در رابرلاینینگ که نیاز به کنترل کیفی نحوه‌ی ساخت مخزن، زیرسازی و آماده سازی سطح، نحوۀ نصب لاستیک، کیورینگ، تعمیرات قبل و بعد از پخت وبازرسی های نهایی و هنگام اجرا می باشد، استاندارد مذکور به تنهایی کافی نیست و به استانداردهای آماده سازی سطح، دستورالعمل اجرایی شرکتهای معتبر تولید کننده و همچنین به یک گروه اجرایی کارآزموده و با تجربه که به هنر رابرلاینینگ مسلط است نیاز است.


بطور کلی مهمترین مواردی که در بازرسی رابرلاینینگ باید مورد توجه قرار گیرد عبارتند از:


1-مطلوب بودن شکل خط جوشها، اصطلاحاً گرده ماهی بودن و عدم وجود تیزی یا حفره در خط جوش ها

2-شکل اتصالات زاویه دار  و عدم وجود گوشه یا لبۀ تیز

3-عدم وجود چربی وآلودگی سطح

4-مطلوب بودن کیفیت سندبلاست و میزان زبری سطح مطابق استاندارد سوئدی  ½Sa2

 

کنترل کیفیت در رابرلاینینگ - 2

کنترل میزان زبری سطح در مقایسه با ابزار استاندارد

 

 

5-میزان رطوبت، دمای سطح و نقطه‌ی شبنم

6-ایزوله بودن محل برشکاری، چسبکاری و نصب لاستیک از گرد و غبار وآلودگی های سطحی

7-کنترل چشمی کیفیت ظاهری لاستیک از قبیل ضخامت، صاف بودن و عدم وجود مواد زائد

8-اندازه گیری سختی قبل از پخت برای روش گرم

9-رعایت میزان همپوشانی (Overlap) ورقهای لاستیک

10-زاویه‌ی برش لبه‌ی ورقهای لاستیک

 

کنترل کیفیت در رابرلاینینگ - 1

 عملیات برشکاری لبۀ لاستیک خام بصورت زاویه دار با چاقوی داغ 

 

11-مطلوب بودن میزان چسبندگی

12-چسبیدن کل سطح لاستیک به کل سطح فلز و عدم وجود هوا مابین آنها بصورت مطلق

13-کنترل ضخامت لاستیک نصب شده با استفاده از دستگاه ضخامت سنج

14-عدم وجود سوراخ و آسیب در لاستیک با استفاده ازدستگاه تست اسپارک AC یا DC 

 

کنترل کیفیت در رابرلاینینگ - 3

 تجهیزات تست و کنترل کیفیت در رابرلاینینگ 


15-رعایت شرایط ولکانیزاسیون لاستیک مطابق دستورالعمل شرکت سازنده ازقبیل نحوۀ افزایش و کاهش فشار و دما و مدت زمان کیورینگ

16-اندازه گیری سختی لاستیک حین عملیات کیورینگ تا رسیدن به درجه‌ی سختی مطلوب با استفاده از دستگاه سختی سنج  و سختی سنجی نهایی کل سطح پس از اتمام کیورینگ

 

کنترل کیفیت در رابرلاینینگ - 4

 کنترل سختی و ضخامت لاستیک در پایان عملیات رابرلاینینگ